 Кудряшов Л. А.:
Завод <Диффузион> ранее был огромным предприятием и занимал 10 корпусов. Предприятие выпускало числовые системы программного управления для станков и в небольших объемах <ширпотреб>: автомобильную магнитолу, матричный принтер и т.п. Кстати о принтере, по тем временам с учетом отпускных цен он был лучшей продукцией в стране. Тогда же стали осваивать непривычную для себя продукцию - электроинструмент. Когда экономика большой страны рухнула, рухнул вместе с ней и завод: он обанкротился, все корпуса, кроме одного, были распроданы. Было это около 15 лет назад. По сути, с того момента и можно отсчитывать новую историю предприятия, с той поры специализирующегося именно на производстве электроинструмента.
Вообще говоря, ассортимент позволял выбирать, но из всех товаров широкого потребления инструмент показался самым перспективным: он был вполне современным, качественным, да и рынок не был им наполнен в полной мере, а об ожесточенной конкуренции, которую мы наблюдаем сейчас, не было и речи.
Изделия были освоены по полному циклу, почти все комплектующие производили сами. Начинали с <пилы лобзиковой>, потом освоили ручную электрическую дрель, потом с большим трудом, но все же осилили третью позицию - перфоратор. Так продолжалось довольно долго, до смены руководства в 2002 году. Сейчас запланировано значительное расширение ассортимента, выпускаемой продукции за счет привлечения для сборки импортных комплектующих, которые ранее не применялись. К слову, под новой маркой - <ДИОЛД> - сейчас предлагается значительно более широкий ассортимент продукции: инструменты, станки, садовая техника и многое другое.
Разумеется, одной только сменой профиля дело не ограничилось. Чтобы вывести предприятие из тупика, потребовалось значительно увеличить эффективность работы. Так, если ранее мы использовали труд 400 человек, то сейчас обходимся силами 150. Зато уровень оплаты на нашем предприятии подошел к средней по городу отметке. Да и инструменты <ДИОЛД> востребованы - сейчас они есть почти в каждом профильном магазине нашей области. |   При заводе открыт магазин, где можно приобрести продукцию <ДИОЛД> по ценам ниже рыночных, необходимые для ремонта запчасти, а так же инструменты ряда других популярных марок.
| МЕХАНИЧЕСКИЙ ЦЕХ |  Кудряшов Л. А.:
Это механический цех, где делают детали для всех видов производимого нами инструмента. У нас большой парк оборудования. В основном - обычные универсальные станки, оставшиеся еще с советских времен, но некоторые покупали уже позже, специально для нужд нашего производства. Все оборудование поддерживаем в очень хорошем состоянии.
Людей на производстве мало, станков значительно больше. Один рабочий, как правило, закреплен сразу за несколькими рабочими местами, и в зависимости от производственной ситуации работает на том или ином оборудовании. Поскольку станков достаточно, нам нечасто приходится их переналаживать.
|    Кудряшов Л. А.:
Эта деталь называется ползун, другое название - шток, используется она в нашем лобзике. Позже ползун будет согнут и оборудован зажимом для пилки. На данном этапе фрезеруют паз: рабочий зажимает пакет заготовок и обрабатывает их одновременно.
|  Прутковый токарный автомат. На входе стальной пруток длиной до трех метров, на выходе - деталь. Данный станок изготавливает мелкие детали (диаметр заготовки до 16 мм), например, оси. Есть и более сложные станки - револьверные, они могут выполнять более сложные операции, используя для обработки одной детали разную оснастку. Чем хороши эти станки? Они могут работать почти без участия человека, так что один оператор обслуживает сразу за целым парк. По сути, его действия сводятся к контролю: измерению детали (размер <уходит>, если затупился резец) и заправке прутка, когда он закончится.
|  
| Кудряшов Л. А.:
Токарные автоматы с ЧПУ. От кулачковых (описанных выше) они отличаются тем, что работают под управлением электронной программы. Максимальный длина заготовки - до 155 мм. Этот вытачивает из прутка валы для различных моделей якорей, может вытачивать и шпиндели. Станок оснащен системой ЧПУ, изготовленной нашим предприятием в те времена, когда оно еще занималось выпуском профильной продукции. Станок достаточно надежен и полностью нас устраивает: хотя официально его производство давно свернуто, в Смоленске остались еще специалисты в том числе, так что проблем с его ремонтом мы не испытываем. |  
| Кудряшов Л. А.:
Токарный станок с ЧПУ. Обработка корпуса редуктора электролобзика. Кстати, литье - одна из немногочисленных технологических операций, которую мы не производим самостоятельно (поставщик - филиал АМО ЗИЛ в г. Рославле). Поставляем партнеру материал и оснастку, а они для нас делают отливки. Да и вообще, корпус - одна из самых сложных в производстве деталей и требует 4 токарных, 3 фрезерных и множество слесарных операций. Последний этап - покраска. Ранее мы использовали собственную <малярку>, а теперь, просчитав затраты, закрыли ее и, опять же, работаем в кооперации. Одновременно улучшили стойкость окрасочного слоя, так как наш поставщик применяет <порошковую> технологию. |    Токарный полуавтомат с ЧПУ вытачивает <колесо приводное> для электролобзика. Деталь имеет довольно сложную форму, ведь она отвечает за движение ползуна (шток с замком пилки), ползуна уравновешивающего и рычага маятниковой подкачки. На фотографиях: заготовка (стальной пруток), процесс обработки и готовые детали.
|   Здесь нарезают зубья передачи, на каждую деталь уходит несколько минут. На левой фотографии - зубчатое колесоэлектролобзика. На правой фотографии - вал электродвигателя. Сказать какого именно, не заглянув в сопроводительный маршрутный лист детали, затруднительно: завод производит широкий спектр якорей, которые поступают в продажу для нужд ремонта. Модельный ряд охватывает все моторы инструментов, производимых российскими, прибалтийскими и украинскими предприятиями.
|     Термопластавтомат работает с пакетами якорей.
|  А этот в полностью автоматическом режиме <льет> мелкие детали. Единственное, что требуется от оператора - вовремя досыпать гранулы полимера. Предусмотрена даже <обратная связь>: если в результате какого-нибудь сбоя в выходной лоток вовремя не упадет деталь, машина остановится.
|  Отливка <полуручек> - корпусных деталей электролобзика.
|      
| Сначала роликовые ножницы распускают на полосы листы металла, затем бобину с лентой устанавливают на держатель станка, ленту заправляют в автомат и он при помощи твердосплавной оснастки штампует пластины якорей или статоров. Производительность - пулеметная, качество изготовления - безупречное (малейшие заусенцы не позволят плотно собрать пакет, а дополнительно обрабатывать каждую пластину нереально).
Необходимо отметить, что ЗАО <Диффузион Инструмент> один из немногих отечественных производителей, применяющий с этой целью штампы из твердосплавных материалов. |    Круглошлифовальный станок. Именно этот занят шлифовкой одной из шеек вала якоря.
|    Этот круглошлифовальный станок шлифуют диаметр под зуб промежуточного вала передачи. Размер должен быть выдержан с высокой точностью и одна только токарная обработка его не обеспечивает. Допуски для детали составляют 8 микрон. На шлифовку деталь поступает уже после термической обработки.
|   Обработка вал-пакетов якоря. Для плотной и надежной посадки якоря размер шейки (пластиковая отливка) должен быть точно выдержан, так что и здесь без шлифовки не обойтись.
|  Пять деталей (ось с рычагом регулировки амплитуды маятниковой подкачки пилки лобзика) выставляют и зажимают, после чего станок шлифует плоские площадки, отвечающие за регулировку.
|  Плоская шлифовка ползуна уравновешивающего. Заготовки раскладывают на магнитную плиту, а далее обрабатывают <всем скопом>. Аналогичным образом шлифуем и другие детали, например шатуны. Полный цикл его производства включает в себя: разрубание 6,5-миллиметрового листа на полосы, штамповку из них заготовок, доводку внутреннего отверстия фрезерованием, закалку и, наконец, плоскую шлифовку.
|  Слесарный цех. Обработка корпусов редуктора электродрели включает в себя удаление литейного облоя (технология: вручную напильником) и сверление крепежных отверстий (на сверлильном станке по шаблону).
|  Кудряшов Л. А.:
Электроэрозионный станок с ЧПУ используют для вырезания сложных контуров. Разумеется, речь идет не о поточном, а об инструментальном производстве: так мы изготавливаем оснастку для основного оборудования. В данный момент мы застали вырезание пуансона*, который впоследствии рубит рычаг механизма лобзиковой пилы.
* Примечание редакции: в металлообработке - одна из основных деталей инструмента, используемого при штамповке и прессовании металлов. При штамповке пуансон оказывает непосредственное давление на обрабатываемый металл. При прессовании передает давление на заготовку через пресс-шайбу; в этом случае пуансон часто называют пресс-штемпелем или шплинтоном.
|  Одна из печей для термообработки деталей; процессом управляет автоматика (время и температура нагрева, выдержки и отпускания).
|  Установка для селективной закалки. Внутри медного спирального проводника, по которому протекает ток высокой частоты, проходит водяной контур охлаждения. На установке закаливают короткий отрезок вала якоря с нарезанными зубьями передачи. За несколько секунд вал раскаляется, после чего заготовку бросают в масляную ванну. Степень нагрева оператор определяет в прямом смысле на глаз - по свечению накала в сравнении со стандартной шкалой. Для опытного специалиста это не проблема.
|   Штамп с кривошипно-шатунным приводом вырубает ползун уравновешивающий. Толстый (6,5 мм) и сравнительно вязкий металл - очень неудобная заготовка, так что станок работает с большой нагрузкой на пределе своих возможностей. Усилия, на которое рассчитан механизм, - 150 тонн и, несмотря на это, иногда срабатывает предохранитель перегрузки! Пуансоны и матрицы для этой операции делают только из спецметалла, предварительно прокованного, и все равно их приходится довольно часто менять.
|   На первом этапе при помощи полуавтомата устанавливают торцер пакета якоря, далее коллектор (как и торцер в строго определенном угловом положении). Потом заготовка отправляется на изолировку.
|   На этом станке в автоматическом режиме производят изолировку пазов пакета якоря. В станок подают бумажную ленту, аппарат ее формует c помощью роликов и закладывает в пазы.
|  Аналогичный станок изолирует якоря другого типоразмера.
|  Пакет якоря с торцерами, коллектором и изолированными пазами, готовый к намотке.
|    Кудряшов Л. А.:
Полностью автоматическая намотка якорей. Автоматы, производящие ее - гордость завода. Такихбольше нет ни на одном электроинструментальном заводе в России. Сделаны автоматы тоже в Смоленске, но не <Диффузионном>, а другим предприятием (<Кентавр> при НИИ Машиностроения).
Одна из особенностей нашей технологии: <крючковый коллектор>. Ламели заканчиваются крючками, на которые машина самостоятельно накидывает провод. Эта особенность и позволяет полностью автоматизировать процесс. Заметим, что такое оборудование есть не для всех типоразмеров, выпускаемых <ДИОЛДом> якорей: некоторые из них мотают <по старинке> на менее сложном оборудовании, таком же, как и у большинства конкурентов.
|  <Полуручная намотка> - на крючки коллектора провод накидывают вручную.
|   Далее - термоосадка. Полуавтомат загибает крючки с одновременным прогревом до высокой температуры, благодаря чему в частности происходит выжигание изоляции. После этого каждый якорь проверяют на специальном стенде, который позволяет выявить брак (плохой контакт, межвитковое или другое замыкание).
|  После термоосадки якорь отправляют на следующую операцию - заклинку. Для некоторых типоразмеров якорей ее производят на автоматах, для других вручную. Обмотки заклинивают при помощи стеклотекстолитовых пластин (ими сверху закрывают пазы пакета).
|  Следующий этап - пропитка. В случае якорей ее производят капельным методом. Якорь подогревается, вращается и наклонен под определенным углом. К моменту полной пропитки якорь переходит в стадию сушки (на каждом этапе выдерживается своя температура), к концу цикла компаунд полностью полимеризуется.
|  С катушками статора проще - их можно пропитать окунанием. После того как они <набрали> достаточно компаунда их вынимают из ванны и помещают в печь для полимеризации состава.
|  Участок балансировки якорей. Станочек высвечивает на якоре место для удаления металла и величину неуравновешенности, после чего оператор вручную высверливает из пакета некоторое количество металла. Делает он это <не отходя от кассы> - ему достаточно просто повернуться. После высверливания якорь проверяют вновь и, если требуется, повторно дорабатывают.
|  Намотанные на станке катушки статора скрепляют вручную.
|  После того, как катушки установлены в статор, у них формуют лобовые части. Ранее это происходило на таком вот примитивном оборудовании. Теперь появились полуавтоматы, но приспособления оставили: мало ли что!
|  Участок сборки. Таким приспособлением статор с катушками запрессовывают в пластиковый корпус электродвигателя.
|  Кто сказал, что Greapo не профессиональный, а бытовой инструмент? Скажу больше, как оказалось он не просто профессиональный, он промышленный! (эти шуруповерты используют для сборки инструментов <ДИОЛД>).
|  Участок сборки. На этом рабочем месте в корпус редуктора электролобзика устанавливают детали.
|  Участок сборки. Общий вид.
|  Перед упаковкой каждый собранный инструмент проходит <обкатку>. Этот участок самый шумный на заводе - <перекричать> треск десятков лобзиков не способен ни один станок!
|  Заводская столовая, где можно просто, но вкусно и сытно пообедать всего за 26 рублей!
|
|
